Industry 4.0 ready - roxor Kugelstrahlanlage für SR Technics

Bei SR Technics Switzerland Ltd. in Zürich wurde eine neue roxor (Freymatic AG) Roboter-Kugelstrahlanlage mit TBM Steuerung erfolgreich in Betrieb genommen. Die SR Technics gehört zu den führenden Anbietern für Wartung (MRO) von Flugzeugen und deren Triebwerken.

Freymatic ist der führende Hersteller von Kugelstrahlanlagen, bekannt unter der Marke roxor. Die Maschinen werden nachgefragt, wenn allerhöchste Anforderungen an die kritischen Prozessparameter einzuhalten sind. Die Anlagen werden vorwiegend in der Luft- und Raumfahrtindustrie für die Oberflächenbehandlung von mechanisch und thermisch hochbeanspruchten Teilen eingesetzt.

SR Technics AG war auf der Suche nach einer hochgenauen Kugelstrahlanlage für einen kontinuierlichen Strahlprozess mit hoher Prozess-Sicherheit. Die Steuerung sollte dabei einfach zu bedienen sein. Das Steuerungskonzept und die Komponenten sollten eine spätere Cloud-Anbindung ermöglichen.

Die Druckstrahlanlage zur Bearbeitung von Triebwerksteilen sollte mit 4 Strahldüsen zur gleichzeitigen Bearbeitung ausgelegt sein. Es wurde besonders auf das Regelverhalten des Strahlprozesses sowie auf die Erfassung und Protokollierung der Prozessparameter Wert gelegt. Die Düsenbewegung sollte mittels eines 6-Achs-Roboters mit Drehtisch-Zusatzachse erfolgen.

Das Steuerungskonzept basiert auf einer SIMATIC S7-1500 CPU und einem Simatic IPC 827D mit SIMATIC FPI1900 Touchpanel für das Prozessleitsystem. Das Konzept erlaubt eine vollständig integrierte Software-Lösung von PLC, HMI und Roboter-Funktionalität. Die Kommunikation und Koordination mit dem Roboter wurde über ProfiNet gelöst.

Die TBM Automation AG konnte bei der Lösung ihre 25-jährige Erfahrung aus dem Steuerungsbau und der Strahltechnik einbringen. Der Kunde profitiert von einem hochgenauen Strahlprozess und hoher Prozesssicherheit sowie einer einfachen Bedienung.

Durch die Vernetzung von SPS und Roboter über ProfiNet konnte eine durchgängige Lösung geschaffen werden, die eine Erfassung und Protokollierung aller Prozessparameter erlaubt. Alle wichtigen Daten sind via ProfiNet jederzeit am HMI oder via OPC UA verfügbar. Auch eine Fernwartung aller Geräte ist dadurch möglich und erhöht die Anlagenverfügbarkeit.

Relevante Prozessdaten können über OPC-UA in das MES (Manufacturing Execution System) des Kunden oder in die Cloud übertragen werden.

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